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Maßgeschneiderte Hafenstücke

Alles muss passen: An den Schneidetischen werden Maschinenbauteile millimetergenau herausgeschnitten.

Kann in der Beschränkung auch Größe liegen? Fragte man Nils Demuth, Geschäftsführer von Leib Stahl danach, würde er vielleicht sogar zustimmen. Über 6000 m² erstreckt sich das Gelände längs der Hartmannstraße. Viel Platz für das Unternehmen mit acht gewerblichen und vier weiteren Mitarbeitern im Büro.

„Wir sind ein Brennschneidebetrieb, der Bleche für die Kunden in Form schneidet“, sagt der 44-Jährige. Und auch das hört sich nach Bescheidenheit an. Langsam rollt der Sattelschlepper, beladen mit fünf Blechen mit einem Format von 12,5 mal 2,5 Meter in die Werkshalle. Kranführer Christoph Kuhl hebt mithilfe von vier Lasthebemagneten vorsichtig die erste Platte ab. Bleche? 7,2 Tonnen wiegt das Teil, doch wohl eher Platte als Blech. Baustahl in einfacher Güte sei das, gut zu schneiden, gut zu schweißen. Für hochbeanspruchbare Konstruktionen im Stahl-, Kran- und Brückenbau sowie im Druckbehälterbau. Produkte wie schwere Fassungen für Kranhaken sind das, aber auch Tragarme für Bagger, Seitenteile für bau- oder landwirtschaftliche Maschinen etc. Von dem Begriff »einfache Güte« sollte man sich nicht aufs Glatteis führen lassen – der Stahl an sich hat eine hohe Qualität. Er muss einfach nicht mehr können als das, wofür er gemacht ist. Beispiel: Für den Tragarm eines Baggers reicht Baustahl, für die Schaufel, die im Boden kratzt, eben nicht. Verarbeitet wird meist Material in einer Dicke von acht bis 40 mm. „Es geht aber auch dicker – bis 200 mm“, sagt Demuth. Sein Stiefvater Harald Leib hatte den Betrieb (ehemals Höing) 2004 übernommen. Nils Demuth, der im vergangenen Jahr neben Leib geschäftsführender Gesellschafter geworden ist, will ihn in die Zukunft führen. Die Größe der Halle, immerhin 164 mal 38 Meter, rührt noch aus den 50er, 60er Jahren, als über 70 Mitarbeiter dort beschäftigt waren. Leise zischen die Flammen, sie schneiden millimetergenau Maschinenbauteile aus einem dieser Bleche. Sieht aus wie bei einem Bäcker, der Plätzchen aus einem Teig drückt. Propan und Sauerstoff sorgen für die Hitze von 1.200 Grad. „Wir haben allerdings außerdem einen Laserschneider, mit dem man noch genauer arbeiten kann“, so der technische Betriebswirt. Dass die Größe der Produktionshalle kein Nachteil ist, erkennt man daran, dass Material unterschiedlicher Stärke dort eingelagert wird. „So können wir schnell reagieren, wenn’s gefragt ist“, meint er. Jedes Blech hat seinen »Fingerabdruck«, durch Hersteller-, Schmelz- und Probennummer „können wir so etwas wie ein Zeugnis für jedes Teil erstellen“.

„Wir kaufen unser Vormaterial europaweit ein“, erklärt er weiter, „zu 80 % allerdings aus Duisburg.“ Also von ThyssenKrupp. Aus Asien importiere er nichts, „weil ich der Meinung bin, dass die Qualität hier besser ist“. Außerdem sei der Stahl beispielsweise aus China mit Beschichtungen überzogen, damit er auf dem langen Seeweg nicht roste. „Und ich weiß nicht, was für Stoffe da beim Brennen freiwerden.“ Leib Stahl findet die Kundschaft in einem Kreis von etwa 200 Kilometern um Dortmund herum. Es gebe einige ähnliche Betriebe in Deutschland, „Brennschneiden ist schließlich kein Geheimnis“. Zuletzt hätten einige Unternehmen geschlossen, weil sie sich verzettelt hätten. Bei Leib Stahl scheut man die Risiken, die beispielsweise einhergehen mit einer Entscheidung für eine neue Technik wie Plasmaschneiden (mit Hilfe von Strom). Grund: „Da wird das Equipment schnell teuer. Unsere Maschinen sind etwas älter, aber eben gut.“ Nach wie vor entscheidet die Qualität der Arbeit, so erhält man sich die Kunden und gewinnt neue hinzu. „Wir haben eine Reklamationsquote von 0,03 %“, rechnet Demuth vor – umgerechnet etwa 40 Teile von jährlich 120.000 Einzelstücken, die an der Hartmannstraße geschnitten werden.

Auf jährlich 3.500 Tonnen Brennteile summiert sich das. Hinzu kommt als weiterer Umsatzträger noch das Handelsgeschäft mit zuletzt 1.000 Tonnen Importstählen, das allerdings zunehmend von der politischen Gesamtsituation abhängig ist. „Wenn das jetzt losgeht mit Zoll hier und Zoll da, dann wird es natürlich schwierig“, meint er. Brennen und handeln: Ein Jahresgesamtumsatz in Höhe von 3,7 Mio. € resultiert jedenfalls bis dato daraus. Geld, das auch in die Entwicklung des Unternehmens gesteckt wird. Eine neue Heizungsanlage und Anschaffungen von Maschinen verschlangen in den letzten vier Jahren gut eine halbe Mio. €, eine Dachsanierung steht an.

„Wir fühlen uns superwohl hier“, stellt Demuth fest, „Wir dürfen hier sieben Tage lang 24 Stunden am Tag Krach machen.“ Tun sie aber nicht, noch arbeitet das Unternehmen einschichtig. Er lobt das gute Verhältnis, das die Hafenanrainer untereinander pflegen. „Wir sind schnell dabei, wenn die Nachbarn mal dringend ein Reparaturteil benötigen, andererseits sind sie auch schnell bei uns, wenn es zum Beispiel um die Wartung unserer Maschinen geht. Eine Hand wäscht hier die andere.“

Sauber ziehen die Flammenlanzen die Kennzeichnungen auf den Blechen nach, die, rausgelöst aus der Platte, Seitenwände für die Kranherstellung werden sollen. Für genau dieses Rauslösen ist der betonierte Hallenboden durch eine Schotterfläche unterbrochen. Kranführer Kuhl wird die Gesamtplatte mittels der Magneten über der Fläche aus geringer Höhe fallen lassen. Es scheppert dennoch gehörig. Dadurch lösen sich die Brennteile aus der Form. Anschließend werden sie entgratet und verfrachtet, jede Weiterverarbeitung findet beim Kunden statt. Das übriggebliebene Gitter kommt auf den Schrott. Die Anlagenführer Heinrich und Hüseyin haben immer einen Blick auf Gerät und Material. Sie nehmen auch Levin unter ihre Fittiche, Demuths Sohn. „Der ist gerade mit der Schule fertig geworden“, meint sein Vater und lächelt, „jetzt muss er erstmal was arbeiten.“

 

Die Anlagenführer haben immer einen Blick auf Gerät und Material.